Im Herbst 2016 hat das Warten endlich ein Ende, denn dann kommt der brandneue Honda NSX auf den Markt. Der Preis wird in Deutschland laut Honda bei rund 180.000 Euro für den rund 500 PS starken Hybrid-Allradler liegen. Ende April soll die Serienfertigung in Hondas neuem „Performance Manufacturing Centre“ (PMC) in Marysville, Ohio, anlaufen.
Das Performance Manufacturing Centre wurde eigens für die exklusive globale Fertigung des neuen NSX gegründet. Es soll neue Ansätze im Bereich der spezialisierten Kleinserienfertigung erarbeiten, zudem Spitzenqualität sicherstellen und durch neu entwickelte Verfahren bei Karosseriebau, Lackierung und Endmontage Maßstäbe setzen. Vor allem Hondas innovative Multi-Material-Karosserie und der Spaceframe-Rahmen des Fahrzeugs erfordern spezielle Verfahren.
Im PMC arbeiten rund 100 Mitarbeiter, die direkt oder indirekt mit dem Karosseriebau, der Lackierung, der Endmontage und der Qualitätskontrolle beschäftigt sind. Gemeinsam mit fortschrittlichen Robotern sollen sie den NSX nach höchsten Qualitätsstandards fertigen.
Im Performance Manufacturing Centre dürfte auch ein möglicher Honda NSX Type R produziert werden – so er denn die Freigabe des Honda-Vorstandes erhält.
Wie der neue Honda NSX produziert wird
Roboter-Präzisionsschweißen
Der aluminiumintensive Spaceframe wird im MIG-Schweißverfahren erstmals allein von Schweißrobotern gefertigt – der erste Einsatz dieses Verfahrens im Automobilsektor. Acht Schweißroboter versehen den Rahmen mit 860 MIG-Schweißstellen und sorgen für präzise und reproduzierbare Schweißstellen. Dies wiederum ermöglicht eine äußerst genaue Karosseriemontage. Um 360° drehbare Karosseriehalterungen tragen ebenfalls zur hohen Präzision bei, indem sie die Karosserie während des Schweißens drehen und so den Roboterarmen optimalen Zugang erlauben.
Zirkon-Vorbehandlung
Der Rahmen durchläuft zunächst einen Ätzprozess, bevor er mit einer Korrosionsschutzgrundierung auf Basis von Zirkonoxid behandelt wird. Das Zirkonoxid sorgt für einen hochwertigen Schutz und reduziert die Umweltauswirkungen des Lackierprozesses.
Abdichtung im Drehverfahren
Bei der Karosserieabdichtung kommen zwei weitere Drehhalterungen zum Einsatz, die den Spaceframe zunächst anheben und anschließend 360° um die Längsachse drehen. So ermöglichen sie ein präziseres Auftragen des Dichtmittels und eine bessere Ergonomie für den Techniker. Auch die Drehhalterung kommt erstmals auf diese Art und Weise in der Branche zum Einsatz, da sie die einseitige Anbringung des Rahmens für eine schnellere Beladung und Entladung erlaubt. Ein Patent für dieses Design wurde bereits beantragt.
Ablationsguss
Mit der weltweit ersten Anwendung eines neuen Gussverfahrens im Automobilbereich, dem Ablationsguss, werden sechs Verbindungsknotenpunkte mit dem Spaceframe geschaffen. Diese dienen als stabile Befestigungspunkte für das Fahrwerk und den Antrieb und stellen kritische Bestandteile der Crash-Struktur dar. Die Verbindungsknotenpunkte im Ablationsgussverfahren werden im Motorenwerk von Honda in Anna, Ohio, hergestellt, in dem auch der V6-Motor montiert wird.
Qualitätskontrolle
Hochqualifizierte Schweißtechniker prüfen sämtliche Teile in jedem Schritt des Schweißprozesses im Rahmen einer Sichtprüfung und präziser Vermessungen. Damit werden Qualität, Präzision und Maßgenauigkeit des Spaceframes sichergestellt – eine entscheidende Voraussetzung für sowohl die Fahrleistung als auch die präzise Montage des Antriebs, der Aufhängung, der Karosserieteile und weiterer Komponenten.
Gläsernes Qualitätsprüfzentrum
Der Qualitätsanspruch beim Fertigungsprozess kommt nicht nur in der Einstellung eines jeden Technikers zum Ausdruck, sondern wird auch anhand des Designs der Anlage deutlich. Das PMC umfasst ein gläsernes Qualitätsprüfzentrum an zentraler Stelle innerhalb der Anlage. Damit können die Techniker sämtliche Aspekte des Fahrzeugs überwachen, während es die einzelnen Phasen des Fertigungsprozesses durchläuft.
Höchste Ingenieurskunst
Über die gesamte Montage hinweg werden fortschrittliche Roboterprozesse durch handwerkliche Kunst ergänzt. Techniker verbringen mehr als vierzehn Stunden mit dem Zusammenbau von Antrieb, Fahrwerk, Elektronik, Interieur und Karosserieaußenteilen. Fortschrittliche Visualisierungs-Standards unterstützen die Techniker dabei, jeden Prozess entsprechend der Vorgaben auszuführen.
Jede Schraube wird von einem Techniker von Hand angesetzt und mithilfe von WLAN-Drehmomentschlüsseln exakt nach Toleranzvorgaben angezogen. Damit lassen sich die Drehmomenteinstellungen für jede Schraube an jedem Fahrzeug genau aufzeichnen – ein weiteres Qualitätsmerkmal innerhalb des Montageprozesses.
Im Gegensatz zur konventionellen selbsttragenden Karosserie – bei der die Außenteile im Schweißverfahren angebracht werden – kommt beim NSX das sogenannte Spaceframe-Design zum Tragen. Dieser Raumstruktur-Rahmen erfordert, dass die Außenteile der Karosserie zuletzt montiert werden. Durch das Verfahren können die Außenteile sehr präzise montiert werden, sodass eine Installation auf höchstem Niveau gewährleistet ist.
Hochwertige Endbearbeitung
Nach der aufwändigen Untergrundvorbereitung und den Schleifprozessen durchläuft jeder NSX bis zu elf Grundier- und Lackbeschichtungsverfahren, wodurch das Fahrzeug ein Oberflächenfinish erhält, das seinesgleichen sucht.
Kontrolle der Leistungswerte
Vor der Auslieferung des NSX wird seine Fahrleistung eingehend geprüft, wofür Honda auf seine umfassende Erfahrung im Motorsport zurückgreift. Der rigorose Prozess umfasst eine präzise, 45-minütige Spureinstellung, eine Prüfung der Gewichtsverteilung und der Bodenfreiheit, die präzise Messung der Bremsleistung an allen vier Rädern sowie weitere wichtige Leistungskontrollen. Die Hälfte der zwölf beantragten US-Patente bezieht sich auf die einzigartigen Verfahren, die in diesem Bereich entwickelt wurden.
V6-Doppelturbo-Motor
Der speziell entwickelte V6-Doppelturbo-Motor mit Trockensumpfschmierung wird in sorgfältiger Handarbeit von einer kleinen Gruppe erfahrener Techniker im Motorenwerk von Honda in Anna, Ohio, montiert. Für den manuellen Zusammenbau eines einzelnen Motors brauchen die Techniker jeweils sechs Stunden. Dabei kommen Techniken und Verfahren zum Einsatz, die sich schon im Rahmen der Teilnahme an verschiedenen hochkarätigen Rennsportserien bewährt haben, um höchstmögliche Qualität und Leistungsstandards zu gewährleisten. Jede Komponente wird von Hand montiert. So werden beispielsweise alle 547 Schrauben manuell exakt nach präzisen Toleranzvorgaben angezogen.
Nach der vollständigen Endmontage wird jeder Motor maschinell gewuchtet, auf dem Prüfstand getestet und auf 240 Kilometer eingefahren, damit jeder NSX bei Auslieferung sofort leistungsbereit ist.
[Quelle: japansport.de, Bilder: Honda]